Lean 4.0

• Definición, diseño e implementación de fuentes de datos: Identificación, diseño y establecimiento de diversas fuentes de datos que serán utilizadas para recopilar información relevante para la empresa. Esto implica determinar qué datos son necesarios, cómo se recolectarán y almacenarán, y cómo se accederá a ellos.

• Diseño e implementación de flujo: Creación de un proceso fluido y eficiente para el movimiento de datos a través de diferentes etapas, desde su recolección inicial hasta su almacenamiento, procesamiento y análisis. Esto garantiza que los datos se transfieran de manera efectiva a lo largo de todo el sistema.

• Creación de laguna de datos: Establecimiento de una infraestructura o entorno adecuado para almacenar grandes volúmenes de datos de manera segura y accesible. Esta "laguna de datos" permite un almacenamiento centralizado y organizado que facilita su análisis y uso.

• Modelación de indicadores para la toma de decisiones: Desarrollo de modelos y métricas específicas que serán utilizadas para evaluar el rendimiento y proporcionar información clave para la toma de decisiones. Estos indicadores se basan en los datos recopilados y procesados.

• Accionamiento de decisiones automatizadas: Implementación de sistemas o procesos automatizados basados en reglas predefinidas o algoritmos que utilizan los datos y los indicadores para tomar decisiones operativas. Esto permite respuestas rápidas y eficientes a situaciones específicas sin intervención humana directa.

• Diseño e Implementación del modelo S&OP (Sales and Operations Planning): Desarrollo y puesta en práctica de un proceso integral que integra la planificación de ventas y operaciones para coordinar mejor la demanda y la capacidad de producción. Este modelo garantiza una alineación más estrecha entre las áreas de ventas, marketing, finanzas y operaciones.

• Modelo de planeación y programación: Creación de un modelo detallado para la planificación y programación de actividades dentro de la empresa, permitiendo una mejor coordinación de recursos, tiempos y actividades. Esto puede incluir la optimización de cronogramas de producción, asignación de recursos, gestión de inventario, entre otros aspectos.

• Diseño de herramienta de capacity plan: Desarrollo de una herramienta específica para la planificación de la capacidad de producción, considerando los recursos disponibles, la demanda proyectada y otros factores relevantes. Esta herramienta ayuda a optimizar la capacidad operativa de la empresa.

• Implementación de módulos MRP (Material Requirements Planning) / MPS (Master Production Schedule) / FCE (Finite Capacity Scheduling): Puesta en marcha de sistemas informáticos o módulos específicos para la planificación de requerimientos de materiales, programación maestra de producción y programación de capacidad finita. Estos módulos ayudan a gestionar eficientemente los materiales, la producción y los recursos disponibles en la empresa.

• Balanceo de líneas y diseño del trabajo: Proceso destinado a distribuir eficientemente las tareas y actividades entre los trabajadores y estaciones de trabajo, con el objetivo de minimizar los cuellos de botella, maximizar la productividad y reducir los tiempos de espera.

• Estudios de tiempos y tareas: Análisis detallado y medición precisa del tiempo requerido para realizar cada tarea o actividad dentro de un proceso. Esto implica el estudio minucioso de los métodos de trabajo, el tiempo necesario para completar una tarea y la eficiencia en el desempeño de los empleados.

• Análisis de restricciones: Identificación y evaluación de factores limitantes o restricciones dentro del proceso de producción o funcionamiento de la empresa. Estos pueden ser recursos limitados, capacidades insuficientes o cualquier otro factor que obstaculice la eficiencia.

• Rediseño de layout y definición de CAPEX: Reorganización del diseño físico y distribución de los elementos dentro de una planta o espacio de trabajo para mejorar la eficiencia y optimizar el flujo de trabajo. La definición de CAPEX (gastos de capital) se refiere a la identificación y presupuestación de inversiones en activos a largo plazo, como maquinaria, equipos o infraestructura, necesarios para implementar los cambios de diseño y mejorar la eficiencia.

• Diseño e implementación de equipos de alto desempeño: Creación y puesta en marcha de equipos que tienen como objetivo maximizar su rendimiento y productividad. Esto implica la identificación de habilidades complementarias, la gestión de conflictos, la colaboración eficaz y la motivación para lograr resultados óptimos.

• Configuración de nuevas plantillas operativas: Desarrollo y establecimiento de nuevos formatos o estructuras operativas que se adapten mejor a los procesos de la empresa, con el fin de mejorar la eficiencia y la calidad del trabajo.

• Modelo de control de piso: Implementación de un sistema de supervisión y gestión en tiempo real en el área de producción o en el piso de trabajo, permitiendo un monitoreo continuo de las operaciones y la capacidad de intervenir rápidamente si surgen problemas.

• Implementación de indicadores y tableros de control automatizados: Desarrollo y aplicación de métricas clave para medir el rendimiento y la productividad, presentadas a través de tableros de control automatizados que ofrecen información en tiempo real sobre el estado de los procesos.

• Implementación de Hub de innovación: Creación de un espacio o plataforma destinada a fomentar la creatividad y la innovación dentro de la empresa. Este "Hub" facilita la generación de nuevas ideas, la experimentación y el desarrollo de proyectos innovadores.

• Modelo de coaching y desarrollo: Establecimiento de un programa estructurado de coaching y desarrollo para mejorar las habilidades y competencias de los empleados, impulsando su crecimiento profesional y personal dentro de la organización.

• Modelo de mantenimiento preventivo y predictivo: Desarrollo e implementación de un enfoque estructurado para mantener equipos y maquinaria en óptimas condiciones. El mantenimiento preventivo se centra en la programación regular de inspecciones, limpieza y reemplazo de piezas para evitar fallos. Mientras que el mantenimiento predictivo utiliza tecnología y datos para predecir posibles fallos y tomar acciones antes de que ocurran.

• Implementación de software de control: Adopción e integración de sistemas y herramientas digitales específicas para el control y gestión del mantenimiento. Estos software pueden ayudar en la planificación de mantenimiento, seguimiento de tareas, gestión de inventario de repuestos y generación de informes sobre el estado de los equipos.

• Robustecimiento de rutinas de mantenimiento: Fortalecimiento y mejora de las prácticas existentes en el proceso de mantenimiento. Esto puede incluir la revisión y optimización de procedimientos, el fortalecimiento de la formación del personal involucrado y la implementación de estándares más estrictos para asegurar la eficacia y la consistencia en las labores de mantenimiento.